Schermesser für Ironworker, gefertigt in den VAE

Ironworker-Maschinen (kombinierte Loch- und Schermaschinen) sind für Stahlbau- und Metallbauwerkstätten unverzichtbar. In diesen Maschinen müssen die Schermesser die extremen mechanischen Kräfte aufnehmen, die zum Schneiden von Blechen, Winkelprofilen und Betonstahl nötig sind. Die Fertigung von Schermessern für einen Ironworker ist ein hochsensibler technischer Prozess, denn schon ein kleiner Fehler bei Metallurgie oder Fertigung kann zu vorzeitigem Versagen oder Stumpfwerden des Messers führen. Als führender Hersteller von Messern für Ironworker-Mehrzweck-Schermesser und Tafelscherenmesser stellt TFI Co. sicher, dass jeder Schritt dieses Prozesses höchsten industriellen Standards entspricht.

Nachfolgend ein kurzer Beitrag zu den Prinzipien der Konstruktion und Fertigung von Ironworker-Schermessern.

1. Werkstoffauswahl

Der entscheidendste Schritt bei der Messerfertigung ist die Wahl des richtigen Werkzeugstahls. Diese Stähle müssen gleichzeitig hohe Härte (um die Schneide zu halten) und außergewöhnliche Zähigkeit (um Ausbrüchen oder Rissen bei plötzlichen hydraulischen Stößen zu widerstehen) besitzen.

Die gängigsten Stahlsorten sind:

• Stahl D2 (oder Cr12MoV): Der Goldstandard für das Kaltscheren. Er bietet extrem hohe Verschleißfestigkeit und ist ideal für hohe Stückzahlen.
• Stahl S7: Ein schlagzäher Werkzeugstahl. Er ist die beste Wahl, wenn der Ironworker dicke Querschnitte oder harte Stähle schneidet und das Risiko von Ausbrüchen oder plötzlichem Versagen des Messers hoch ist.
• Stahl H13: Wird typischerweise für das Warmscheren oder dicke Materialien verwendet und bietet hohe thermische Stabilität.

2. Fertigungsprozess

Die Messerfertigung ist ein präziser, mehrstufiger Prozess, der typischerweise Folgendes umfasst:

• Schmieden: Rohstahlblöcke werden warm geschmiedet. Dabei wird das Gefüge des Stahls verdichtet und ausgerichtet, was seine mechanische Festigkeit vervielfacht.
• Grobbearbeitung: Das Schmiedestück wird mit CNC-Maschinen auf die Ausgangsmaße gebracht; dabei werden Schraubenbohrungen und Spanwinkel eingearbeitet.
• Wärmebehandlung (der kritischste Schritt): Die Messer werden in Vakuumöfen auf hohe Temperaturen erhitzt und anschließend in Öl oder Luft abgeschreckt (schnell abgekühlt). Danach folgt das Anlassen, um Härte und Zähigkeit auszubalancieren. Die Standardhärte dieser Messer liegt typischerweise zwischen 58 und 62 HRC (Rockwell C).
• Präzisionsschleifen: Nach dem Härten werden die Messer mit Magnetflachschleifmaschinen auf höchst genaue Toleranzen (bis auf Hundertstel Millimeter) geschliffen, um eine vollkommen plane Fläche und rasiermesserscharfe Schneiden zu erzielen.

3. Schlüsselfaktoren für Leistung und Standzeit der Messer

Damit die gefertigten Messer an einem Ironworker ihre maximale Effizienz entfalten, sind zwei technische Maßnahmen entscheidend:

• Schneidspalt: Der Spalt zwischen Ober- und Untermesser muss präzise auf die Materialdicke eingestellt werden (typischerweise etwa 5 % bis 10 % der Blechdicke). Ein zu kleiner Spalt lässt die Messer kollidieren, ein zu großer führt zum Einrollen des Materials und zu starker Gratbildung.
• Mehrschneidige Bauweise: Die meisten Ironworker-Schermesser sind mit vier nutzbaren Schneiden ausgelegt. Wird eine Schneide stumpf, kann der Bediener das Messer wenden oder drehen und die übrigen scharfen Schneiden nutzen – das senkt die Betriebskosten der Werkstatt erheblich.