Herstellung von Scherenmessern für Profilstahlscheren in Saudi-Arabien

Scherenmesser für Profilstahlscheren: Fertigungsprinzipien und Produktionsprozess

Profilstahlscheren (multifunktionale Loch- und Schermaschinen) sind für Stahlbau- und Fertigungsbetriebe unverzichtbar. In diesen Maschinen müssen die Scherenmesser die extremen mechanischen Kräfte aufnehmen, die zum Schneiden von Blechen, Winkeln und Betonstahl nötig sind. Die Herstellung von Scherenmessern für Profilstahlscheren ist ein äußerst sensibler Fertigungsprozess, denn schon ein kleiner Fehler in der Metallurgie oder Fertigung kann zu frühzeitigem Versagen oder Stumpfwerden des Messers führen. Als führender Hersteller von Messern für multifunktionale Profilstahlscheren und Schermesser für Tafelscheren stellt TFI Co. sicher, dass jeder Schritt dieses Prozesses den höchsten industriellen Standards entspricht.

Nachfolgend finden Sie einen kurzen Beitrag zu den Prinzipien der Herstellung und Fertigung von Scherenmessern für Profilstahlscheren.

1. Werkstoffauswahl

Der wichtigste Schritt bei der Messerfertigung ist die Wahl des richtigen Werkzeugstahls. Diese Stähle müssen gleichzeitig eine hohe Härte (um die Schneide zu halten) und eine außergewöhnliche Zähigkeit (um Ausbrüchen oder Rissen bei plötzlichen hydraulischen Stößen zu widerstehen) besitzen.

Zu den gängigsten Stahlsorten gehören:

• D2-Stahl (oder Cr12MoV): Der Goldstandard für das Kaltscheren. Er bietet einen extrem hohen Verschleißwiderstand und ist ideal für hohe Stückzahlen.
• S7-Stahl: Ein schlagzäher Werkzeugstahl. Er ist die beste Wahl, wenn die Profilstahlschere dicke Querschnitte oder harte Stähle schneidet und das Risiko von Ausbrüchen oder eines plötzlichen Bruchs des Messers hoch ist.
• H13-Stahl: Wird typischerweise für das Warmscheren oder dicke Werkstoffe verwendet und bietet eine hohe thermische Stabilität.

2. Fertigungsprozess

Die Messerfertigung ist ein präziser, mehrstufiger Prozess, der typischerweise Folgendes umfasst:

• Schmieden: Rohe Stahlblöcke werden warm geschmiedet. Dabei wird das Korngefüge des Stahls verdichtet und ausgerichtet, was seine mechanische Festigkeit vervielfacht.
• Vorbearbeitung: Das geschmiedete Teil wird mit CNC-Maschinen auf seine Ausgangsmaße gebracht; dabei werden auch Schraubenbohrungen und Schneidwinkel eingearbeitet.
• Wärmebehandlung (der kritischste Schritt): Die Messer werden in Vakuumöfen auf hohe Temperaturen erhitzt und anschließend in Öl oder Luft abgeschreckt (schnell abgekühlt). Danach folgt das Anlassen, um Härte und Zähigkeit auszubalancieren. Die Standardhärte dieser Messer liegt typischerweise zwischen 58 und 62 HRC (Rockwell C).
• Präzisionsschleifen: Nach dem Härten werden die Messer mit Magnet-Flachschleifmaschinen auf höchste Toleranzen (bis in den Hundertstelmillimeter-Bereich) geschliffen, um eine vollkommen plane Fläche und rasiermesserscharfe Schneiden zu erzielen.

3. Entscheidende Faktoren für Leistung und Standzeit

Damit die gefertigten Messer an einer Profilstahlschere maximale Effizienz erreichen, sind zwei technische Maßnahmen unerlässlich:

• Schneidspalt: Der Spalt zwischen Ober- und Untermesser muss präzise auf die Materialdicke eingestellt werden (typischerweise etwa 5 % bis 10 % der Blechdicke). Ein zu kleiner Spalt führt dazu, dass die Messer aufeinandertreffen, ein zu großer Spalt führt zu Materialverformung und starker Gratbildung.
• Mehrfachschneiden-Design: Die meisten Scherenmesser für Profilstahlscheren haben vier nutzbare Schneiden. Wird eine Schneide stumpf, kann der Bediener das Messer wenden oder drehen und die übrigen scharfen Schneiden nutzen, was die Betriebskosten der Werkstatt deutlich senkt.